Comment un fabricant de machines agricoles a atteint un niveau d'automatisation de 90 % dans le revêtement des chargeurs frontaux

L'entreprise française facilite le travail quotidien des agriculteurs depuis plusieurs décennies. Par exemple avec des chargeurs frontaux innovants et fiables pour les tracteurs.

Jusqu'en 2022, les bras oscillants et les godets des chargeurs frontaux étaient apprêtés par trempage. Les pièces géométriquement complexes étaient ensuite peintes en poudre manuellement et durcies dans un four. Ce processus de production présentait des inconvénients fondamentaux. En fonction de la forme et de l'expérience quotidienne des employés, la forte proportion de travail manuel pouvait entraîner des résultats fluctuants dans la qualité du revêtement et ralentir sensiblement la vitesse de production. Une proportion élevée de travail manuel signifie également que l'entreprise est fortement tributaire d'un personnel qualifié et expérimenté. En outre, le vernissage par immersion libère des composés organiques volatils (COV). Ceux-ci peuvent être nocifs pour la santé et l'environnement.

La solution

La décision en faveur de la solution WAGNER a été prise pour les raisons suivantes :

• Des tests en laboratoire convaincants avec des solutions innovantes qui ne pouvaient pas être présentées de cette manière par la concurrence
• Un niveau d'automatisation de 90 % dépasse les exigences de l'objectif de retour sur investissement
• Projets de référence solides dans le secteur des machines agricoles et de construction

Le système de revêtement planifié et mis en oeuvre par WAGNER a permis d'augmenter considérablement l'efficacité de la production. Au lieu du bain de trempage et du poudrage manuel, l'entreprise est désormais en mesure d'effectuer les deux étapes de travail en utilisant le poudrage automatique.

Grâce au revêtement en 3D, l'entreprise est en mesure de scanner les pièces géométriquement complexes lorsqu'elles entrent dans la cabine de peinture. Cela permet de commander les pistolets de poudrage de manière à ce qu'ils s'adaptent automatiquement à la géométrie complexe de la pièce. Il en résulte une finition élevée avec une consommation de poudre minimale et une utilisation optimisée du système. Des cabines S-Cube ont été installées pour les deux étapes de travail - l'apprêt et la finition - car elles permettent une automatisation maximale et sont idéalement conçues pour les pièces particulièrement grandes et complexes.

Le centre de poudrage SuperCenter EVO assure des changements de couleur rapides et hautement automatisés. Grâce à la dernière génération de centres de poudrage, l'entreprise est en mesure d'enregistrer et d'optimiser en permanence un large éventail de données de production (telles que la consommation de poudre).

Produits utilisés